W związku z bardzo dużym zainteresowaniem TEGO wpisu wrzucam "artykuł". Jak będzie duże zainteresowanie, to będę kontynuować wpisy o tematyce CNC.

   Na wstępie może pokrótce wyjaśnię na czym polega zawód frezera i czym są maszyny CNC. Frezowanie podobnie jak toczenie polega na obróbce materiału metodą skrawania. Surowy detal jest przycinany do pożądanego kształtu i wymiaru przy pomocy narzędzi obrotowych zamontowanych we wrzecionie frezarki. Frezarka natomiast najprościej mówiąc jest wielką wiertarką z ruchomym stołem, do którego przymocowywane są obrabiane detale. Natomiast frezarki CNC są to maszyny sterowane numerycznie, przy pomocy komputera, których pracę można dowolnie zaprogramować i tym samym zautomatyzować, po więcej w tym temacie odsyłam do wikipedii i przechodzę do sedna.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX11HN1Wp.jpg



   Dziś miałem za zadanie wykonać cztery proste detale, których trudność oceniłbym na banalną. W płaskownikach, czyli metalowych prętach o płaskim kształcie, o wymiarze 290x60x30 mm miałem wywiercić otwory o średnicy Φ9 mm oraz kieszenie Φ28x13 mm, czyli otwory których głębokość jest mniejsza od wysokości detalu, oraz przyciąć je do wymiaru 284x45x18 mm. Pierwszym krokiem przy wytwarzaniu jakichkolwiek detali jest opracowanie "technologii" ich wytworzenia. Zaczynam od przeczytania dokumentacji technicznej, rysunku, a następnie zastanawiam się nad kolejnością wykonywanych operacji, sposobem mocowania, maszyną której użyję, czy rozmiarami surowego detalu w tym przypadku był to płaskownik 290x60x30 mm. Zazwyczaj materiał dobieram tak, żeby miał 5 mm naddatku, czyli jego wymiary są o 5 mm większe od wymiarów gabarytowych detalu gotowego, tym razem jednak na magazynie był płaskownik 60x30. Nie wrzucę jednak rysunku ani niczego z dokumentacji, bo chciałbym uniknąć przypału z publikowaniem czyichś własności intelektualnych.

Całą pracę wykonałem na maszynie VF2 firmy HAAS, zdjęcie wyżej. Jest to trzyosiowa(operująca w 3 osiach układu XYZ) frezarka amerykańskiej firmy, programowana w języku "g-code" podobnym do tego od firmy FANUC
W związku z tym, że obrabiany detal był banalny cały program napisałem ręcznie, ale czasami zdarzają się bardziej skomplikowane zamówienia, do których wykorzystuje programu OneCNC, programu typu CAD CAM, który ułatwia generowanie programów CNC. 

Ponieważ detal ze względu na swój rozmiar(długość) byłby niestabilny w mocowaniu jednego imadła byłem zmuszony użyć dwóch imadeł, których szczęki stałe, czyli te przytwierdzone na stałe do maszyny(nieruchome), ustawione były w jednej linii równoległej do osi X maszyny(osi poprzecznej). Najszybszą metodą w tym przypadku było ustawienie lewego imadła równolegle do osi X przy pomocy mechanicznej sondy pomiarowej(patrz zdjęcie), a następnie przy pomocy odpowiednio przygotowanego płaskownika (bardzo płaskiego i równego) ustawienie drugiego imadła równolegle względem pierwszego i ponowne sprawdzenie wszystkiego przy pomocy sondy. Odchyłka od równoległości była mniejsza niż 0,03mm (30μm) i była to dokładność większa niż potrzebowałem do wykonania tych detali.

595839775a77454143684d78_2fqGUXnQ2PDUApw5UAYfRjS1cfOwzUgV.jpg


Po ustawieniu imadeł przystąpiłem do ustawienia zderzaka (srebrna część po lewej na zdjęciu poniżej) oraz wstępnym umocowaniu detalu w imadłach.

595839775a77454143684d78_TlUJWhrLqwNlYwDYm8qLvUqRO0KXCQlK.jpg


Następnie przy pomocy elektronicznej sondy zmierzyłem detal i wyznaczyłem jego punkty bazowe, czyli środek układu współrzędnych XYZ, po środku mierzonego detalu.

595839775a77454143684d78_UFZm6fFXNPEyWGWyNfrk6BB7iEtCWEsM.jpg


Pierwszą operacją było wyfrezowanie konturu(obrysu), splanowanie, czyli ścięcie płaszczyzny XY, oraz wywiercenie i wyfrezowanie otworów Φ9 i kieszeni Φ28 oraz fazowanie krawędzi (ścięcie ostrych krawędzi pod kątem 45%)

595839775a77454143684d78_rrfMxr0F1QCkwRwtbBY0qFwEuRyYV0yu.jpg


Do uzyskania powierzchni płaskiej w płaszczyźnie XY wykorzystałem głowiczkę planującą o średnicy Φ50mm, jest to narzędzie obrotowe wyposażone w wymienne płytki, noże wykonane z węglika spiekanego. Przy jej pomocy splanowałem detal z pierwszej strony, ścinając z wierzchu 0,2 mm, czyli 200μm, materiału. Poniżej przykładowe zdjęcie takiej głowicy.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX21HN2N9.jpg


Przy pomocy głowiczki kątowej Φ63 zrobiłem zgrubną obróbkę konturu detalu. Obróbka zgrubna polega na pozostawieniu niewielkiej ilości naddatku materiału np. 0,2 mm celem późniejszej obróbki wykończeniowej. Głowiczka ścięła pięć grubych na 3.64 mm warstw materiału na łączną grubość 18,2 mm. Poniżej przykładowe zdjęcie takiej głowicy.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX81HN3Fl.jpg


Kolejnym krokiem była obróbka wykańczająca konturu detalu, do której użyłem frezu palcowego(w kształcie palca xD) Φ20 VHM, czyli w całości wykonanego z węglika spiekanego. Inną nazwą tego frezu jest frez walcowy.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX91HN3Jy.jpg


Frezowanie kieszeni rozpocząłem od wiertła płytkowego Φ24 wyposażonego w dwie płytki z węglika spiekanego oraz system TSC (through spindle coolant), czyli wiertło miało poprowadzone przez całą swoją długość kanałki, którymi dochodziło chłodziwo na samo czoło wiertła. Następnie tym samym frezem, którym wykańczałem kontur wyfrezowałem kieszenie na docelowy wymiar Φ28.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX101HN3NO.jpg


Osiem otworów o średnicy 9 mm wywierciłem wiertłem VHM Φ9 z systemem TSC.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX121HN3Zq.jpg


Na sam koniec pierwszej operacji (pierwszej strony) stępiłem ostre krawędzie przy pomocy fazownika płytkowego z płytką z węglika spiekanego. Wykonałem również nim fazki 1x45(o wielkości 1x1 mm) na krawędziach kieszeni.

DfyQ1i7K4LwREuoxjM9AVGmhyBfOocAX131HN43h.jpg

W drugiej operacji ponownie wykonałem planowanie głowiczką na wymiar 18 mm i ścinanie ostrych krawędzi poprzez fazowanie. Głowiczka zbierała na raz 2mm materiału przy obróbce zgrubnej, a przy wykańczającej standardowo 0,2 mm. Efektem końcowym jest przedstawiony na poniższym zdjęciu detal. Tak wiem, na początku miał on 4 kieszenie, a teraz 3. Ten większy nie jest jeszcze gotowy, a ten mniejszy skończyłem dziś po południu ( ͡° ͜ʖ ͡°). Maszynie wykonanie takiego detalu zajęło niespełna 20 minut pracy. Zdjęcia narzędzi wziąłem z neta, nie są to dokładnie te same narzędzia, ale bardzo podobne.

595839775a77454143684d78_ltEZ2Qa6bBOnQ5MMAhA5HTeQvzSiG4i8.jpg 

Statystyki zobacz

© copyright 2019 by Wykop.pl